Paslanmaz çelik lazer kesme sınıflandırması esas olarak üç tip içerir: gazlaştırma kesimi, eritme kesimi ve oksidasyon kesimi. Lazer kesimi yüksek hassasiyetli, yüksek verimli, zarif desenleri ve logoları kesebilir, zaman ve çaba tasarrufu sağlayabilir, enerji tasarrufu ve çevre dostu olduğundan ve çeşitli tasarım ihtiyaçlarını karşılayabildiğinden, mimari dekorasyonda, ev dekorasyonunda yaygın olarak kullanılır , mühendislik dekorasyonu ve diğer alanlar. Şu anda, piyasadaki yaygın paslanmaz çelik lazer kesimi azot kesimi ve hava kesimidir.
1. Azot Kesme: Azot kesimi bir tür erime kesimidir. Azot kesim için yardımcı gaz olarak kullanıldığında, azot, malzemenin oksitlenmesini önlemek ve oksit film oluşumunu önlemek için erimiş metal etrafında koruyucu bir atmosfer oluşturacaktır, böylece genellikle daha yüksek kesme kalitesi ve daha iyi olan oksidasyon olmayan kesim elde edecektir. yüzey kaplaması, ancak maliyet nispeten yüksektir. Çoğunlukla dekorasyon endüstrisi, havacılık parçaları vb.
2. Hava kesimi: Hava kesimi öncelikle metali eritmek, erimiş malzemeyi yüksek basınçlı gazdan havaya uçurmak ve kesme yüzeyinde metal oksit oluşturmak için lazer enerjisi kullanır. Azot kesimi ile karşılaştırıldığında, hava kesiminin kesiti oksidasyon nedeniyle sarı siyah görünecektir, kesme kalitesi ve yüzey kaplaması nispeten zayıftır ve daha fazla çapak vardır. Yine de, maliyet daha düşük ve kesme hızı en hızlı. Çeşitli makineler, metal yapılar ve ince plakaların kesilmesi, delik açma, yama, eğim ve diğer kesme işlemleri için uygundur. Otomobiller, lokomotifler, basınç kapları, kimyasal makineler, nükleer endüstri, genel makineler, mühendislik makineleri, çelik yapılar ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Paslanmaz çelik yüzeyin yağ taşlama işlemi esas olarak, tel çizimi için paslanmaz çelik plaka/bobinin yüzeyine belirli bir miktarda metal emülsiyonunun eklenmesini içerir. Bu tedavi yöntemi, paslanmaz çelik yüzeyin hassas, parlak ve parlak görünmesini sağlar ve iyi bir anti-kürek etkisine sahiptir. Yağ öğütme teli çizimi sürecinde, paslanmaz çeliğin yüzeyine özel uçucu yağ uygulayarak ve yüksek hızlı sürtünmenin etkisini kullanarak, yüzeyin mikroskobik eşit olmayan kısımları düzleştirilir ve final için hazırlanmak için ince dokular çizilir. Ayna Tedavisi. Bu tedavi sadece paslanmaz çeliğin görünümünü ve dokusunu iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda korozyon direncini de arttırır, bu da onu daha dayanıklı ve güzel hale getirir.
Paslanmaz çelik yağ taşlama tel çiziminin sınıflandırılması esas olarak düz çizgiler, rastgele çizgiler, oluklar ve iplikler içerir.
1. Ana özellikler:
(1) Zarif görünüm: Yağ öğütme teli çiziminden sonra paslanmaz çelik plakanın yüzey dokusu, sıradan tel çiziminden daha hassas ve tekdüze, insanlara zarafet ve lüks hissi verir. Aynı zamanda, dokusu farklı müşterilerin ihtiyaçlarını karşılayabilen zengin ve çeşitlidir.
(2) İyi aşınma direnci: Yağ taşlama teli çiziminden sonra paslanmaz çelik plakanın yüzey sertliği daha yüksektir ve aşınma direnci daha da geliştirilir.
(3) Geliştirilmiş korozyon direnci: Yağ fırçalanmış işlemden sonra yüzey korozyon direnci arttırılır ve çeşitli aşındırıcı ortamlarda güzelliğini ve dayanıklılığını koruyabilir.
(4) Bakımın rahatlığı: Yağ fırçalanmış işlemeden sonra paslanmaz çelik plakanın yüzeyi pürüzsüzdür, toz ve kir ile lekelenmesi kolay değildir ve temizlenmesi daha uygundur. Ve daha yüksek yüzey sertliği nedeniyle çizilme olasılığı daha düşüktür.
2. Uygulama kapsamı:
(1) Dekorasyon Alanı: Çoğunlukla üst düzey otellerin, ofis binalarının, villaların ve diğer yerlerin dekorasyonu için kullanılır.
(2) İnşaat Alanı: Cepheler, duvar panelleri, tavanlar, asansör dekorasyonu, zemin döşeme ve üst düzey binaların diğer yönlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır;
(3) Makine Alanı: Ayrıca, ekipmanın görünümünün uzun vadeli güzelliğini sağlayabilen ve servis ömrünü uzatabilen üretim makineleri ve ekipmanlarının yüzey ambalajında ​​ve görünüm güzelleştirmesinde de yaygın olarak kullanılır.

Paslanmaz çelik ayna işlemesi, plaka yüzeyini ayna kadar berrak hale getirmek için parlatma ekipmanları aracılığıyla paslanmaz çelik plaka yüzeyini cilalamak için aşındırıcı sıvı kullanır. Ayna işleme işlemi iki yönteme ayrılabilir: genel öğütme ve ince öğütme. Etki esas olarak ayna yüzeyinin parlaklığında farklıdır. İnce öğütme daha parlak ve daha parlaktır. Yüzey genellikle sıradan aynalara ve 8K aynalara ayrılır. Genellikle ince plakalar, orta tabaklar, kalın plakalar, ekstra kalın plakalar, sıcak haddelenmiş plakalar ve soğuk haddelenmiş plakalar ayna işlenebilir ve daha güzel ve dekoratif olan müşteri ihtiyaçlarına göre renkli kaplamalar bile yapılabilir.
1. Ana özellikler:
(1) Güzel ve dayanıklı: Paslanmaz çelik ayna paneli, korozyon direnci, aşınma direnci ve kirlilik direncinin özelliklerine sahip yüksek kaliteli paslanmaz çelik malzemeden yapılmıştır. Yüzey, insanlara asil ve şık bir his veren pürüzsüz ve parlak bir ayna etkisi sunmak için ince bir şekilde parlatılmıştır. Aynı zamanda, paslanmaz çeliğin dayanıklılığı ayna panelinin uzun bir servis ömrüne sahip olmasını sağlar ve kolayca çizilmez ve hasar görmez.
(2) Temizlenmesi kolay: Paslanmaz çelik ayna panelinin yüzeyi pürüzsüzdür ve kirle boyanması kolay değildir. Temizlemek çok uygun. Sadece hafif bir deterjanla silin.
(3) Çevre Koruma ve Sağlık: Paslanmaz çelik malzemeler toksik olmayan ve zararsızdır, zararlı maddeler serbest bırakmayacak ve çevre koruma standartlarını karşılamayacaktır. Aynı zamanda, antibakteriyel özellikleri aynı zamanda tıbbi, gıda işleme ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik ayna panellerini de yapar.
2. Uygulama Kapsamı: Paslanmaz çelik ayna panelleri genellikle iç ve dış duvarlar, tavanlar, merdiven korkulukları ve diğer süslemeler için kullanılır ve bu alanı modern ve üst düzey bir his verir. Ev içi dekorasyon, evin genel kalitesini ve estetiğini geliştirmek için mutfak tezgahları, banyo duvarları, mobilyalar vb. İçin kullanılabilir. Buna ek olarak, paslanmaz çelik ayna panelleri, alışveriş merkezlerinin, otellerin, sergi salonlarının ve diğer yerlerin dekorasyonunda yaygın olarak kullanılmaktadır ve şık ve üst düzey bir atmosfer yaratır.

Kaynak, ısıtma, yüksek sıcaklık veya yüksek basınçla metalleri birleştiren bir üretim işlemi ve teknolojisidir. Farklı sınıflandırma standartlarına göre, kaynağın farklı sınıflandırma formları vardır. Örneğin, süreç ilkesine göre, kaynak kabaca üç kategoriye ayrılabilir: füzyon kaynağı, basınç kaynağı ve lehimleme. Sac metal endüstrisinde en yaygın olarak kullanılan temel kaynak teknolojileri manuel ark kaynağı, argon ark kaynağı, co gaz korumalı kaynak, lazer kaynağı ve spot kaynaktır.
1. Manuel ark kaynağı: Genellikle elektrik kaynağı olarak bilinir, en temel kaynak işlemidir. Manuel olarak çalıştırılan kaynak çubuğunu ve iş parçasını iki elektrot olarak kaynaklanmak üzere kullanır ve kaynak için metali eritmek için kaynak çubuğu ile kaynak arasındaki ark ısısını kullanır. Elektrik kaynağının avantajları basit ekipman, düşük maliyet ve yardımcı gaz olmadan güçlü uyarlanabilirliktir. Dezavantajlar yüksek emek yoğunluğu, düşük verimliliktir ve bazı kaynak çubukları, kaynakçılar için yüksek teknik beceriler gerektiren hidrojen kucaklamaya eğilimlidir. Gemi yapımı, kazanlar ve basınç kapları, makine üretimi, bina yapıları ve kimyasal ekipman gibi imalat ve bakım endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
2. Argon ark kaynağı: Sıradan ark kaynağı ilkesine dayanarak, metal kaynak malzemelerini korumak için argon gazı kullanır. Yüksek akım yoluyla, kaynak malzemeleri, erimiş bir havuz oluşturmak için kaynaklı substrat üzerinde sıvıya eritilir, böylece kaynaklı metal ve kaynak malzemeleri metalurjik bağı elde edebilir. Argon gazı yüksek sıcaklıklı erimiş kaynak sırasında sürekli olarak sağlandığından, kaynak malzemeleri havadaki oksijenle temas edemez, böylece kaynak malzemelerinin oksidasyonunu önleyemez. Bu nedenle, paslanmaz çelik ve demir donanım metalleri kaynaklanabilir. Avantajları: Argon gaz koruması yoğun, sıçrayan ve yüksek kaliteli kaynak eklemleri elde edebilir; Arc stabil bir şekilde yanar, ısı konsantre olur, ark kolon sıcaklığı yüksek, verimlilik yüksek, ısıldan etkilenen bölge dar ve iş parçasının kaynak kısmının gerginliği küçük; Açık ark kaynağının çalıştırılması ve gözlemlenmesi kolaydır; All-pozisyon kaynağı mümkündür, iş parçasının kaynak kısmı ile sınırlı değildir; Elektrot kaybı küçük, bakımı kolay, gerçekleştirilmesi kolay mekanizasyon ve otomasyon; Tüm metaller kaynaklanabilir, özellikle bazı refrakter ve magnezyum, titanyum, molibden, zirkonyum, alüminyum ve alaşımları gibi kolayca oksitlenmiş metaller. Dezavantajlar: Çevre'den (rüzgar) etkilenen kaynak hızı yavaş, işçilerin yüksek teknik gereksinimleri ve düşük erime noktaları vardır ve uçucu metaller kaynaklanamaz.
3. 03CO₂ Gaz Korumalı Kaynak: Yaygın olarak iki kalkan kaynak olarak bilinir, gaz koruması olarak karbondioksit kullanan bir kaynak yöntemidir. Kaynak teli ark tarafından eritilir ve kaynak alanına beslenir. Elektrikli tahrik silindiri, kaynak telini kaynak gereksinimlerine göre makaradan kaynak meşalesine besler. Sarf gazı korumalı kaynak türüne aittir. Avantajlar, gözleme elverişli iyi bir ark görünürlüğü, elektrik kaynaklarına kıyasla küçük kaynak deformasyonu, düşük maliyet ve yüksek üretim verimliliğidir. Dezavantajları, kaynak makinesi ekipmanının karmaşık ve arızaya eğilimli olması, ekipmanı korumak için yüksek teknik yeteneğe, zayıf rüzgar direnci ve büyük kaynak sıçramasını gerektirmesidir.
4. Lazer Kaynağı: Kaynak, enerji olarak odaklanmış bir lazer ışını ile bombardımanı ile üretilen ısıyı kullanan bir kaynak yöntemidir. İş parçasının yüzeyi lazer radyasyonu ile ısıtılır ve yüzey ısısı ısı iletimi yoluyla içeriden yayılır, böylece iş parçası belirli bir erimiş havuz oluşturmak için erir. Avantajlar hızlı kaynak hızı, ısıldan etkilenen bölgenin küçük metalografik değişim aralığı, ısı iletiminin neden olduğu minimum deformasyon, çok çeşitli kaynaklanabilir malzemeler ve birbirine de birleştirilebilen çeşitli heterojen malzemelerdir. Dezavantajları, kaynak konumunun çok hassas olması, kaynaklanabilir kalınlığın sınırlı olması, enerji dönüşüm oranının düşük olması ve ekipmanın nispeten pahalı olması gerektiğidir.
5. Nokta Kaynağı: Popo kaynağı olarak da bilinen, kaynaklı parçaları üst üste binen eklemlere monte etmenin ve ana metali eritmek ve kaynakları oluşturan direnç ısısı kullanarak iki elektrot arasında bastırma yöntemidir. Esas olarak ince plaka bileşenleri ve hava geçirmezliği gerektirmeyen parçaların damgalanması için uygundur. Avantajlar, bağlantı alanı için kısa bir ısıtma süresi, hızlı kaynak hızı, sadece elektrik tüketimi, doldurma malzemeleri veya akışa gerek yok, basit çalışma, yüksek üretkenlik, düşük emek yoğunluğu ve iyi çalışma koşullarıdır. Dezavantajları, küçük bir alanda çalışamayacağı, üretim sahnesinin sınırlı olması, daha kalın malzemelerin kaynaklanması için uygun olmadığıdır.

1. Bükme işlemi: Bükme işlemi, metal tabakaları gerekli şekle ve yapıya bükme ve düzeltme işlemidir. Genellikle bükme makineleri ve düzleştirme makineleri gibi ekipman gerektirir. Avantajı, yüksek hassasiyet ve iyi yüzey kalitesiyle çeşitli şekillerde metal tabakaları işleyebilmesidir. Bükme işleminde, işleme parametreleri esas olarak bükülme açısı, bükme yarıçapı, malzeme kalınlığı vb. Bu işlem inşaat, mobilya, elektrikli aletler, otomobiller ve araba kapıları, çatılar vb. Gibi diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
2. Yuvarlanma işlemi: Yuvarlanma işlemi, metal tabakaları veya tüpleri belirli bir çap ve açı olan dairesel parçalara bükme işlemidir. Plaka yuvarlanan makineler ve yuvarlama makineleri gibi ekipman ve aletler gerektirir. Farklı malzemelere ve işleme gereksinimlerine göre, uygun işleme yöntemlerini ve parametrelerini seçin. Yuvarlanma işleminde, işleme parametreleri esas olarak kıvırma yarıçapı, kıvırma açısı, malzeme kalınlığı, vb. Yuvarlanma işleminin avantajı, çeşitli çap ve açıların dairesel kısımlarını yüksek hassasiyet ve iyi yüzey kalitesine sahip olmasıdır. Borular, flanşlar, silindirler, basınçlı kaplar, otomotiv parçaları ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır.

1. Üretim süreci: Damgalama, bir tabaka veya başka bir malzemeyi dış kuvvet uygulayarak istenen bir şekle işleyen bir işlemdir. En yaygın olanları kesme, delme, germe ve bükme olan birkaç temel işlem içerir. Bu temel süreçlerin uygulama özellikleri aşağıdaki gibidir:
(1) Kesme: Kesme, bir tabakayı belirtilen çizgiler boyunca istenen şekle kesme işlemidir. Genellikle tabakaya bir kesme kuvveti uygulayarak tabakayı iki parçaya ayırmak için bir kalıp kullanır. Kesme işleminin özellikleri hızlı kesme hız, düşük maliyet ve seri üretim için uygunluk
(2) Delme: Delme, bir kalıp yoluyla sayfada istenen şeklin deliklerini yapma işlemidir. Delme işlemi genellikle bir delme makinesi kullanılarak gerçekleştirilir. Hareketli yumruk, tabaka üzerinde bir veya daha fazla delik oluşturmak için tabakayı etkilemek için kullanılır. Delme işleminin özellikleri yüksek üretim verimliliği, düşük maliyet ve yüksek hassasiyetli yumruklama yapma yeteneğidir.
(3) Germe: Germe, tabakayı istenen şekle germe işlemidir. Genellikle ince duvarlı bardak, kaseler veya karmaşık şekillere sahip kapaklar yapmak için kullanılır. Germe işlemi genellikle tabakaya bir germe kuvveti uygulamak için bir kalıp kullanır, böylece sayfa belirli bir yerel alandan kademeli olarak deforme olur ve sonunda istenen şekli oluşturur. Germe işleminin özelliği, karmaşık şekillere sahip parçalar üretebilmesidir, ancak tabakanın malzemesi ve kalınlığı hakkında belirli gereksinimlere sahiptir.
(4) Bükme: Bükme, tabaka belirli bir açıda gerekli şekle bükme işlemidir. Karşılık gelen bükülme kuvvetini uygulayarak kalıbın bükülme çizgisi etrafındaki tabakayı deforme eder. Bükme işleminin özellikleri kısa bir üretim döngüsü ve düşük maliyettir ve farklı yarıçap ve açılara sahip kavisli parçalar üretebilir.
2. Özellikler: Damgalama işlemi, yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet, düşük maliyet ve iyi yüzey kalitesi özelliklerine sahiptir.
(1) Yüksek verimlilik: Damgalama işlemi yüksek derecede otomasyon ve mekanizasyona sahiptir ve çok sayıda ürün hızlı ve sürekli olarak üretebilir. Yüksek üretim verimliliği ile seri üretim için uygundur ve üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir.
(2) Yüksek hassasiyet: Kalıpın kesin kontrolü ve damgalama işlemi sırasında malzemenin plastik deformasyonu, damgalama işlemi tarafından üretilen parçaların yüksek hassasiyet, pürüzsüz yüzeye ve kararlı boyuta sahip olmasını sağlar ve parçaları karmaşık şekilli parçaları işleyebilir. Düşük işlem zorluğu.
(3) Düşük Maliyet: Damgalama işleminin yüksek verimliliği ve otomatik üretimi nedeniyle, işçilik maliyeti düşüktür ve kalıp hizmet ömrü uzundur, bu da üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir. Ek olarak, damgalama işlemi malzemelerin tam olarak kullanılmasını ve israfı azaltabilir.
(4) İyi yüzey kalitesi: Damgalı parçalar genellikle daha fazla işleme gerektirmez, yüksek boyutlu doğruluğa ve iyi yüzey kalitesine sahip değildir ve sonraki yüzey işlem süreçleri (elektroplatma, boyama, vb.) İçin uygun koşullar sağlar.
3. Uygulama kapsamı: Damgalama teknolojisi, demir, bakır, alüminyum, paslanmaz çelik vb. Gibi çeşitli malzemeler için geçerlidir ve otomobillerde, elektrikli aletlerde, enstrümanlarda, ev aletlerinde ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
(1) Otomobil İmalat Endüstrisi: Damgalama Teknolojisi, otomobil gövdeleri, kapılar, pencereler, motor davlumbazları, bagaj bölmeleri ve diğer parçaları üretmek için kullanılabilir;
(2) Elektronik endüstrisi: Elektronik ekipmanın muhafazaları, panelleri, konektörleri ve diğer bölümleri de damgalama teknolojisi kullanılarak yaygın olarak üretilmektedir;
(3) Ev Cihazı Üretimi: Buzdolapları, çamaşır makineleri ve klimalar gibi ev aletlerinin muhafazaları ve panelleri genellikle damgalama teknolojisi kullanılarak üretilir. Bu işlem, ev aletlerinin stabilitesini ve güvenilirliğini artırarak yüksek mukavemetli, sert ve dayanıklı metal parçalar üretebilir;
(4) Havacılık alanı: Bıçaklar ve uçak motorlarının muhafazaları gibi karmaşık şekilli parçalar. Yüksek mukavemeti, yüksek hassasiyeti ve yüksek tutarlılık gereksinimleri, damgalama teknolojisini havacılık alanında vazgeçilmez bir süreç haline getirir.

1. Üretim süreci: Kafa basınç kapındaki uç kapağıdır ve basınç kabının büyük bir basınç taşıyan bileşenidir. Ana işlevi sızdırmazlıktır. Yapısal forma göre, kafa dışbükey kafa, konik baş, düz kafa ve kombine kafa gibi çeşitli tiplere ayrılabilir. Bunlar arasında, dışbükey başlık, iyi kuvvet performansı ve stabilitesi ile en yaygın kullanılan başlıktır ve çoğu durum için uygundur. Kafanın malzemesi genellikle genel yapının mukavemetini ve sızdırmasını sağlamak için kap gövdesinin malzemesi ile aynıdır. Yaygın malzemeler arasında karbon çeliği, paslanmaz çelik, alaşım çelik vb. Üretim işlemi dövme, eğirme, damgalama vb. İçerir. Malzemeler arasında 304, 321, 304L, 316, 316L vb.
2. Uygulama:
(1) Petrokimya: Kafalar, ekipmanın sızdırmazlığını ve güvenliğini sağlamak için reaktörlerde, depolama tanklarında, ayırıcılarda ve diğer ekipmanlarda yaygın olarak kullanılır.
(2) Enerji: Termal enerji santralleri ve nükleer santraller gibi enerji alanlarında, uç kapakları, ekipmanın normal çalışmasını ve güvenliğini sağlamak için kazanları, basınç kaplarını ve diğer ekipmanları kapatmak için kullanılır.
(3) Farmasötikler ve Gıda: İlaç ve gıda endüstrileri, hijyen ve ekipmanların sızdırmazlığı için son derece yüksek gereksinimlere sahiptir. Uç kapakları da bu alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Örneğin, reaktörler, depolama tankları ve diğer ekipmanların tümü ürün kalitesi ve güvenliğini sağlamak için uç kapaklar gerektirir.
(4) Nükleer enerji üretimi: Son kapaklar, nükleer enerji düzenleyicilerinin, nükleer enerji buhar jeneratörlerinin ve malzeme performansı ve üretim süreci seviyesi için yüksek gereksinimlere sahip diğer ekipmanların üretim sürecinde kullanılabilir.